우리얘기

본 자료는 한국에너지기술연구원이 제주 해상에 설치한 해상풍력 플랜트에 관한 내용을 제주글로벌신재생에너지연구센터 경남호 박사가 작성한 것입니다.

이 자료에 관한 모든 권리는 한국에너지기술연구원에 있으며, 무단 전제, 부분 발췌, 변형 가공 등을 금지되며, 위반시 법적 조치가 불가피하니, 참고 자료로만 활용하시기 바랍니다.

석탄을 전량 수입에 의존하는 우리나라는 연간 석탄 사용량이 세계 9위로, 금액으로는 10조 원에 달합니다.

국가별 석탄 사용현황

게다가 중국과 인도의 개발정책으로 고품위 석탄 가격이 급등해 국내 석탄용 화력발전소를 위한 고품위석탄을 안정적으로 공급받기 어려워지고 있습니다.

이처럼 고품위석탄의 확보가 어려워지면서 열량이 낮은 저등급석탄 수입이 증가되고 있는데, 발전용 석탄 수입량은 2009년 7500만 톤에서 2010년 9000만 톤으로 급증했습니다.

저등급 석탄은 수분 함량이 많고(30~50%) 열량이 낮으면서 자연발화 가능성이 크기 때문에 발전소에서 사용하기에 어려움이 있고, 또 효율이 낮아 단위전력 생산에 필요한 석탄 사용량이 증가되어 이산화탄소 발생량을 급증시키고 있습니다.

우리나라 수입 석탄 공급의 45%를 차지하고 있는 인도네시아는 2014년 이후 저열량탄 수출을 금지하는 법안을 발효시킬 것으로 예상되면서 국내 석탄 수급은 더욱 큰 어려움을 겪을 전망입니다.

■ 한국에너지기술연구원은 이시훈 박사팀은 수분이 많고 열량이 낮은 저등급석탄을 건조와 수분 재침투를 방지해 열량을 획기적으로 높혀 발전소에서 활용 할 수 있는 고품위화 기술을 독자적으로 개발했습니다.

이시훈 박사팀이 개발한 저등급석탄 고품위화 기술은 발전소 현장에서 적용되는 '유동층 건조 기술'과 탄광 현장에서 적용되는 '기름침적 건조기술'로 구분됩니다.

'유동층 건조 기술'은 수분 함량 35%의 저등급석탄을 분쇄하여 유동층 건조기로 이동시킨 후 발전소 굴뚝에서 빠져나가는 폐열을 이용, 약 150℃의 배가스를 주입하여 분쇄된 석탄을 가스상에서 부유시켜 수분을 제거시켜 고품위화 하는 기술입니다.

이 기술로 고품위화 공정을 거치게 되면, 하루 10톤의 저등급석탄으로 8톤에 해당하는 고품위석탄 생산이 가능합니다.

또한 공정 과정도 기존 기술에 비해 장치가 단순하며 운전이 용이해 10%이상 비용을 절감할 수 있습니다.

■ '기름 침적 건조기술'은 저등급석탄을 탄광 현장에서 직접 수분을 제거하여 고품위화 시키고, 고분자를 입혀 안정화 시킴으로써 장거리 운송되는 동안 자연발화되는 것을 방지하는 기술입니다.

이 기술은 탄광 현장에서 분쇄된 저등급석탄을 고분자화합물이 용해된 기름과 혼합한 후 고속 원심분리기를 이용하여 고분자화합물이 코팅된 석탄을 분리하고, 고온의 스팀을 이용한 회전형 건조기로 수분을 제거하여 고품위화하는 기술입니다.

이를 통해 하루 5톤의 저등급석탄으로 4톤에 달하는 고품위 석탄을 안정화 시킬 수 있습니다.

또 기존 기술에 비해 석탄안정화에 사용되는 기름의 소모량을 20% 이상 절감시킬 수 있습니다..

이번 기술 개발로 저등급석탄의 열량과 효율을 높여 사용하게 된다면 500MW 발전소 1기당 석탄 운송비용을 연간 50억원 절감할 수 있고, 석탄 사용량에서도 300억 원을 절감할 수 있습니다.

게다가 발전효율도 2.5% 증가하는 반면 이산화탄소 발생량은 10% 줄어 환경 효과까지 얻을 수 있습니다.

이번 연구에는 한국동서발전과 한국남동발전 등 발전사와  이테크건설, 동원이엔텍, 서울샤프중공업 등 EPC 업체가 참여했습니다.

한국에너지기술연구원은 이번에 개발된 기술을 바탕으로 인도네시아와 석탄자원 협력체계를 구축하고, 장기적으로는 인도네시아 외에도 호주가 보유하고 있는 수분 50% 이상의 고수분 저등급석탄에 연구원의 이 기술을 적용할 방침입니다.

이를 위해 한국에너지기술연구원은 최근 인도네시아 현지에서 탄광업체를 대상으로 기술 설명회를 가졌고, 이어 인도네시아 에너지광물자원부 소속 정부출연연구기관인 에너지자원연구소(tekMIRA)와 기술 및 인력교류를 위한 양해각서를 체결했습니다.

또  이 기술을 중국과 인도 등 최근 급격하게 시장이 커지고 있는 개발도상국에 수출할 계획입니다.

한국에너지기술연구원이 우리나라의 그린에너지기술개발에 대한 분석결과를 내놓았습니다.

우리나라의  그린에너지기술개발 기간은 평균 3.3년, 연구개발 중심 기술의 개발 기간은 4.1년이 소요되는 것으로 나타났습니다.

기술혁신의 목표는 제품혁신(57%)이 공정혁신(33%) 보다 앞서고, 기술확보의 경우 자체개발, 국내공동연구, 국내기술제휴, 해외기술 순으로 조사되고 있으며, 기술혁신의 성숙도에서는 연구기관의 시제품(53.9%)과 기업체의 완제품(63.6%)이 각각 높은 비중을 차지하는 것으로 조사됐습니다.

<KIER 기술정책  FORCUS 전문 보기>

KIER기술정책Focus6-1(최종).pdf

석유처럼 한정되지 않으면서도 가장 많이 존재하는 원소인 수소는 미래 청정에너지라고 불리며 제조·저장·이용 등 관련 기술의 선점을 위해 국가적 차원의 연구개발이 경쟁적으로 진행되고 있습니다.

특히 수소는 높은 밀도로 저장하기 어려운 특성 때문에 저장기술에 대한 중요성이 부각되고 있지만, 지금까지 수소 저장 물질의 성능을 측정 평가하는 공인된 방법은 전무한 실정입니다.

□ 한국에너지기술연구원은 수소저장 물질(재료)의 성능을 측정하는 '수소 저장/방출 특성 평가기술'을 개발하고 전 세계 관련 연구기관 및 기업 중 처음으로 수소저장 물질 성능 측정 분야 국제공인시험기관으로 인증을 받았습니다. 

 이번 인증은 기술적 능력과 시험기관 품질경영시스템의 적절성을 한국인정기구(KOLAS)로부터 인정받아 '국제공인시험기관인정서'가 발급됐습니다.
   
이에 따라 에너지기술연구원에서 발행하는 수소저장 재료의 교정성적서 및 시험·검사 성적서는 국내는 물론, 국제시험기관인정협의체(ILAC)와 아시아태평양지역시험기관인정협의체(APLAC) 등에 회원으로 가입돼 있는 모든 국가에서 공식적으로 인정을 받을 수 있게 됩니다.

현재 ILAC에는 58개국 17개 시험기관인정기구, APLAC에는 24개국 36개 시험기관인정기구가 상호인정협정(MRA)를 통해 상대국의 공인 성적서를 인정하고 있습니다.

KOLAS 인증을 받은 시험 방법은 '부피법을 이용한 수소저장 합금의 압력-조성 등온선(PCT) 측정방법'으로, 압력변화에 따른 수소 저장체의 저장량을 측정하면서 부피 변화를 보정하지 못했던 점과 고온 환경에서 시험할 때 테스트셀과 표준셀의 거리에 따른 온도 변화의 적용 문제 등 기존 방법을 개선해 측정결과의 신뢰도를 높였습니다.

 성능을 측정할 수 있는 수소저장 재료는 고체 상태의 모든 물질로 탄소계 재료, 금속합금, 금속수소화물, 다공성 나노물질, 유기물 등이 포함됩니다.

평가기술 개발을 주도한 한상섭 박사는 이번 KOLAS 인증을 통해 수소저장 재료의 시험·분석 능력과 기술적 신뢰성을 국제적으로 보장받을 수 있게 됐으며 획기적인 수소저장 방법으로 주목받고 있는 고체물질을 이용한 수소 저장 기술 실현을 앞당기는 기반 기술로 내다봤습니다.

한국에너지기술연구원이 국내 '제주 글로벌 신재생에너지 연구센터'를 개소했습니다.

이 연구센터는 융복합 원천기술 개발과 상용화를 위한 대규모 Test-bed 구축을 통해 청정지역인 제주의 그린에너지 자립을 지원하고 녹색산업 5대 강국 실현을 위해 설치됐습니다.

에너지연은 연구센터를 통해 제주도의 풍부한 육·해상 녹색 자원과 국제적 교류가 가능한 장점을 활용, 녹색성장의 핵심역할을 수행하고 국제적인 에너지기술 융복합 R&DB 허브로 육성할 계획입니다.

또 제주도의 에너지와 물, 바람과 IT 및 스마트그리드를  활용한 창의형 연구를 통해 새로운 육·해상 상용기술을 개발하고, 향후 세계적인 석학들과의 교류 및 공동연구 수행을 통해 신재생 해수담수화, Redox 흐름 배터리, 해수열원 냉난방, 해상풍력발전, 연료전지자동차, 스마트그리드, 농수산물 건조 열교반 히트펌프 등 융복합 원천기술 및 개방형 연구의 중심이 될 것으로 기대하고 있습니다.

<연구센터 개요>   ㅇ 소 유 : 한국에너지기술연구원   ㅇ 위 치 : 제주시 김녕리 9-2번지 일대, 102,637m2(약 31,048평)  ㅇ 사업기간 및 총사업비 : 2006년～2011년 (6년), 247억원     □ 주요 활용 방안   ㅇ 개방형 혁신을 통한 그린에너지 융?복합 원천기술 개발   ㅇ 그린에너지 Test-bed 구축   ㅇ 그린에너지 국?내외 협력 및 교육/훈련 거점 육성   ㅇ 제주 청정지역의 그린에너지 자립화 지원 □ 시설개요 및 배치도

화석연료의 사용은 필연적으로 이산화탄소의 증가를 가지고 오며, 이는 지구온난화 등 심각한 기후변화를 초래하게 되는 것으로 알려지고 있습니다.

그런데 IEA 보고서에 따르면 2050년까지도 화석연료의 비중이 70% 이상을  유지할 것으로 전망됩니다.

CCS(이산화탄소 포집 및 저장) 설비의 세계 시장 규모는 2025년에 약 26조원에 이를 것으로 예측되고 있으며, 시장 선점을 위한 주요 선진국들의 기술 경쟁이 치열해지고 있습니다.

이런 가운데 한국에너지기술연구원이 석탄에서 이산화탄소를 원천적으로 제거하는 동시에 미래 청정에너지인 수소를 대량 생산할 수 있는 '분리막을 이용한 이산화탄소 포집 통합 공정 기술'을 개발했습니다, 
 
이는 기존 분리막보다 투과 성능을 혁신적으로 개선한 것으로, 수소 분리와 동시에 이뤄지는 이산화탄소 포집률이 기존 공정보다 4%~25% 향상된 90%이상으로 세계 최고 수준입니다.

이 같은 이산화탄소 포집률은 2011년 미국 에너지부(DOE)의 목표를 초과 달성한 것이며, 수소 투과 성능도 현재 142㎖/min.㎠로 미국 DOE의 목표치인 110㎖/min.㎠를 앞섰습니다.

또 이를 통해 CO2 포집비용을 톤당 10달러까지 줄일 수 있는 기반을 마련했습니다.

2015년 탄소세와 이산화탄소 포집 비용 또한 거의 동일해져 시장이 확대될 것으로 예측되고 있으며, 현재 이산화탄소포집 비용은 톤 당 40~60달러에 이릅니다.

이번에 개발된 기술은 석탄, 폐기물, 바이오매스 등 품질이 낮은 탄화수소 연료를 이용할 수 있고, 값 싼 석탄을 오염물질 배출 없이 깨끗하게 이용할 수 있을 뿐만 아니라 대량의 수소생산까지 가능한 기술입니다.

석탄가스화복합발전(IGCC)에 적용되는 이 공정은 가스화기에서 배출된 수소와 일산화탄소로 이뤄진 합성가스를 이산화탄소와 수소로 전환하고 분리막을 통해 선택적으로 수소를 분리하는 동시에 이산화탄소를 포집합니다.

저장된 수소는 연료전지 발전이나 수송용으로 활용될 수 있게 됩니다.

연소 전 이산화탄소 포집 시스템 공정도

연구팀이 자체 개발한 '팔라듐계(Pd-Cu계) 분리막'은 공정의 효율성과 우수한 성능, 저가의 포집비용을 가능하게 한 핵심원천기술로, 기존 분리막보다 합성가스 처리량이 7배 이상 향상됐으며 초박막화 기술을 통해 고가 소재의 사용량을 획기적으로 줄였습니다.

분리막 모듈

기존 분리막은 30㎛ 두께의 팔라듐 박(箔, foil)을 코팅해 제조했으나, 자체 개발한 분리막에는 신기술을 적용, 팔라듐 박을 3㎛ 두께로 초박막화하여 소재 사용량을 1/10까지 줄였으며 기존 투과도의 한계를 극복했습니다.     

500MW 규모의 발전소에 적용할 경우 기존 분리막은 1200억 원의 비용이 들어가지만, 이번에 개발된 분리막은 60억 원으로, 기존 분리막의 5% 수준에 불과해 높은 수준의 기술 경제성을 확보했습니다. 

또한 각각의 분리막을 적층한 모듈은 30기압 이상 고압에서 견딜 수 있도록 설계·제작 됐으며, 이를 통해 고압 분리막 모듈화 기술도 달성했습니다.

이는 가스화기에서 발생한 압력을 그대로 사용, 투과성능 향상은 물론 압력차로 인해 에너지 손실이 발생하는 다른 포집기술에 비해 효율적이며 공정을 단순하게 합니다.

이렇게 개발된 통합공정은 분당 2리터의 가스처리 능력을 가진 실험실 규모의 공정과 시간당 1000리터의 탄화수소를 처리할 수 있는 파일럿 설비를 이용한 실증에 모두 성공했습니다.

연구책임자인 백일현 박사는 이 기술이 저비용 이산화탄소 포집 기술 개발을 위한 기폭제 역할을 할 것으로 내다보고 향후 석탄가스화 시스템과 연계한 2단계 사업을 통해 상용화를 앞당길 예정입니다.

 CCS 설비 시장이 활성화 되는 2025년 경 이를 상용화해  국내 발전소에 적용될 경우, 연간 220만 톤의 이산화탄소 저감효과와 7400억 원의 국내 시장, 2조 6000억 원의 수출시장을 선점하는 경제적 파급효과가 있을 전망입니다.

2l/min 분리막을 이용한 연소전 포집 통합 공정

1Nm3/h 분리막을 이용한 연소전 포집 통합 공정

화석연료의 사용은 필연적으로 이산화탄소의 증가를 가지고 오며 이는 지구온난화 등 심각한 기후변화를 초래하는 것으로 알려지고 있습니다.

그러나 IEA 보고서에 따르면 오는 2050년에도 화석연료의 비중은 70% 이상을 유지할 것으로 전망됩니다.

이런 가운데 CCS(이산화탄소 포집 및 저장) 설비의 세계 시장 규모는 2025년 약 26조 원에 이를 것으로 예측되고 있으며, 시장 선점을 위한 주요 선진국들의 기술 경쟁이 치열하게 전개되고 있습니다.


한국에너지기술연구원은 석탄에서 이산화탄소를 원천적으로 제거하는 동시에 미래 청정에너지인 수소를 대량 생산할 수 있는 '분리막을 이용한 이산화탄소 포집 통합 공정 기술'을 개발했습니다. 
 
이는 기존 분리막보다 투과 성능을 혁신적으로 개선시킨 것으로, 수소 분리와 동시에 이뤄지는 이산화탄소 포집률이 기존 공정보다 4%~25% 향상된 90%이상으로, 세계 최고 수준입니다.

이 같은 이산화탄소 포집률은 2011년 미국 에너지부(DOE)의 목표를 초과 달성한 것이며, 수소 투과 성능도 현재 142㎖/min.㎠로 미국 DOE의 목표치인 110㎖/min.㎠를 앞질렀습니다.

또 이를 통해 이산화탄소 포집비용을 톤 당 10달러까지 줄일 수 있는 기반을 마련했습니다.

2015년 탄소세와 이산화탄소 포집 비용 또한 거의 동일해져 시장이 확대될 것으로 예측되고 있으며 현재 이산화탄소 포집 비용은 톤 당 40~60달러에 이릅니다.

이번에 개발된 기술은 석탄, 폐기물, 바이오매스 등 품질이 낮은 탄화수소 연료를 이용할 수 있으며, 가격 변동 폭이 적고 전 세계에 고르게 분포되어 있는 석탄을 오염물질 배출 없이 깨끗하게 이용할 수 있을 뿐만 아니라 대량의 수소생산이 가능해 수소경제사회를 앞당길 수 있는 미래 에너지 생산 기술로 평가받고 있습니다.

연소 전 이산화탄소 포집 시스템 공정도

분리막 모듈

분리막을 500MW 규모의 발전소에 적용할 경우 기존 분리막은 1200억 원의 비용이 들어가지만 개발된 분리막은 60억원으로, 기존 분리막의 5% 수준에 불과해 높은 수준의 기술 경제성을 확보했습니다. 

또한 각각의 분리막을 적층한 모듈은 30기압 이상 고압에서 견딜 수 있도록 설계·제작 됐으며, 이를 통해 고압 분리막 모듈화 기술을 확보했습니다.
 
이는 가스화기에서 발생한 압력을 그대로 사용, 투과성능 향상은 물론 압력차로 인해 에너지 손실이 발생하는 다른 포집기술에 비해 효율적이며 공정을 단순하게 합니다.

개발된 통합공정은 분당 2리터의 가스처리 능력을 가진 실험실 규모의 공정과 시간당 1000리터의 탄화수소를 처리할 수 있는 자체 제작한 파일럿 설비를 이용해 실증에 모두 성공한 것입니다.

에너지연구원은 분리막 소재와 모듈화 및 공정 원천 핵심기술 특허 25개를 출원, 등록했습니다.

연구책임자인 백일현 박사는 이 공정이 저비용 이산화탄소 포집 기술 개발을 위한 기폭제 역할을 할 것으로 기대되고 있으며, 향후 석탄가스화 시스템과 연계한 2단계 사업을 통해 상용화를 앞당길 예정입니다.

오는 2025년 CCS 설비 시장이 국내 발전소에 적용될 경우, 연간 220만 톤의 이산화탄소 저감효과와 7400억 원의 국내 시장, 2조 6000억 원의 수출시장을 선점하는 경제적 파급효과도 기대하고 있습니다.

2l/min 분리막을 이용한 연소전 포집 통합 공정

1Nm3/h 분리막을 이용한 연소전 포집 통합 공정

산업화와 개발의 여파로 발전소, 화학공정, 자동차 등에서 각종 오염물질의 배출이 증가하고 있는 가운데 산성가스인 일산화질소/이산화질소, 온실가스인 아산화질소가 포함된 질소산화물이 지구 환경을 위협하는 물질로 대두되고 있습니다.

일산화질소/이산화질소(NOx)는 산성비와 스모그의 주원인으로 기관지 계통에 악영향을 주고 동식물의 성장을 방해하며 건물을 부식시킵니다.

6대 온실가스 중 하나인 아산화질소는 이산화탄소의 310배에 달하는 온실효과를 지니고 있으며, 앞으로 환경 파괴의 최대 주범이 될 것이라는 예측도 나오고 있습니다.

질소산화물인 일산화질소/이산화질소(NOx)와 아산화질소(N2O)를 저감하기 위한 국내외 기술 경쟁이 치열한데요.

현재까지는 NOx와 N2O를 별개의 공정으로 각각 분리 적용해 운영되고 있으며. 이마저도  대부분이 해외 기술에 의존하고 있는 상황입니다.


■ 동시저감 촉매 개발이 어려운 이유

하나의 촉매가 두 가지 반응을 동시에 이루기는 쉽지 않기 때문입니다.

먼저 촉매는 제거하고자 하는 각각의 반응물질을 동일한 반응조건에서 활성화 시킬 수 있어야 합니다.

그러나 대부분의 경우 반응물질을 활성화시키기 위해서는 비교적 높은 온도가 필요하며, 반응온도를 낮추고자 할 경우에는 두 가지 반응물질을 동시에 활성화시키기 어려워집니다.

또한 반응물질에는 제거하는 물질만 포함된 것이 아니라 수분, 산소, 이산화황 등 다른 물질들을 포함하므로 이에 대한 영향을 두 가지 반응 모두가 받지 않아야 하기 때문에 두 가지 물질을 동시에 저감시키는 기술을 개발하기가 쉽지 않은 것입니다.

이런 이유로 기존에 설치된 NOx 저감 장치에 N2O 저감 장치를 추가하는 경우가 일반적이었으며 해외기술 의존도 역시 높아, 국내에 적용된 NOx 저감기술의 경우 약 80%, N2O의 경우 100% 해외 기술에 의존하고 있었습니다.  


■  오염물질을 제거하는 현재의 공정

아산화질소(N2O)와 일산화질소/이산화질소(NOx)를 저감하려면 현재까지는 NOx 저감 공정과 별개로 N2O 저감 공정 필요합니다.

우선 암모니아를 환원제로 사용하여 NOx를 먼저 저감한 다음, 500℃ 이상의 높은 온도 또는 탄화수소 환원제 사용 조건에서 N2O를 저감시킵니다.

기존 방법으로 N2O 저감할 경우 일산화탄소가 생성되기 때문에 이를 제거하는 공정이 추가적으로 필요합니다.


■ 한국에너지기술연구원, 세계 최초 동시 저감 기술 개발

한국에너지기술연구원은 산성가스와 온실가스 문제를 동시에 해결할 수 있는 『NOx와 N2O 동시저감 촉매 및 공정』 기술을 2010년 10월 경 세계 최초로 개발했습니다.

이 기술은 산성가스인 일산화질소/이산화질소(NOx)를 95% 이상, 온실가스인 아산화질소(N2O)를 약 90% 저감할 수 있습니다.

하나의 반응기에서 NOx와 N2O를 동시에 처리하는 촉매와 공정기술은 반응온도를 350℃로 낮춰 에너지 사용을 최소화 했고, 기존에 촉매로 사용한 귀금속에 비해 1/4~1/5 가격인 구리, 철, 아연과 같은 금속성분과 다른 금속산화물 또는 제올라이트와 같은 다공성 무기물을 촉매로 사용했습니다.

게다가 쉽게 분해할 수 있도록 반응을 도와주는 환원제는 공급이 용이하고 저렴한 암모니아 한 종류만 사용함으로써 기존 공정대비 초기투자비는 50%, 운전비용은 60~70% 수준으로 떨어뜨려 세계 시장을 선도할 수 있는 높은 경제성을 확보했습니다. 

이번에 새로 개발된 동시저감 촉매는 NOx를 단독으로 저감하는 기존의 상용화된 촉매와 비교해도 동등한 성능(저감률 95% 이상)을 나타내며, N2O를 단독으로 저감하기 위한 상용 촉매와 비교하여도 대등한 성능 (저감률 90%이상)을 나타내어, 가격 경쟁력도 높은 것으로 평가받고 있다.

국내에 이미 적용되어 있는 촉매의 수명이 약 3~5년임을 볼 때, 촉매 교체기에는 기존 공정에 이 기술을 적용해 해외 의존도를 낮추고 환경 규제에 취약한 국내 산업의 문제점을 해결할 기술로 평가받고 있습니다.

또한 이번에 개발된 공정은 2개의 공정을 하나로 통합하는 원천 기술과 에너지사용 최소화, 새로운 촉매의 개발, 단일 환원제 사용을 통해 공정의 효율성과 경제성을 확보했으며 현재 1건의 국내특허 등록, 2건의 국내특허와 1건의 국외특허가 출원된 상태입니다. 

연구책임자인 에너지연구원 문승현 박사는 "그 동안 해외 의존도가 높았던 온실가스 감축 기술을 대체할 새로운 동시저감 기술을 개발했으며 국내 N2O 발생원을 1만 톤으로 가정할 때, 동시저감 촉매와 공정으로 약 3백만 톤의 이산화탄소와 2만 톤의 NOx 저감 효과를 가져 올 것"이라고 밝혔습니다.

실제 N2O 저감효과는 연간 360억~1800억 원의 경제적 가치로 추정되며, 법으로 정해져 있는 NOx 배출 기준을 만족시켜 규제를 받던 산업부문의 활성화와 개발도상국의 신규 CDM(청정개발체제) 사업 추진에 적극 참여함으로써 녹색기술 수출도 기대되고 있습니다.

앞으로 이 기술은 화학공정을 비롯해 전자산업, 유동층 연소, 자동차와 같은 이동수단 등 광범위한 배출가스 공정에 적용될 것으로 예상되고 있으며, 국내외 질산생산 공장과 하수슬러지 소각로 등을 대상으로 적용을 검토되고 있습니다.

이 연구개발 사업은 지식경제부가 주관하고 한국에너지기술평가원이 지원하는 '에너지 자원 기술개발사업의 온실가스처리기술개발사업'으로 수행됐으며, 한국화학연구원과 (주)우석엔지니어링, 그린프라(주) 등이 참여했습니다.